編者按
針對(duì)陽極材料鎢錸合金的異形結(jié)構(gòu)和電加工難點(diǎn)，選用合理的加工方法，設(shè)計(jì)高精度裝夾工裝，通過對(duì)線切割和電火花成形加工參數(shù)的摸索，解決了難熔陽極加工雙錐面微小孔結(jié)構(gòu)的精密加工問題。
01
序言
陽極使用的難熔合金材料WRe25鎢錸合金為粉末冶金方法制造而成，具有硬度高、密度高和熔點(diǎn)高等特點(diǎn)，具有優(yōu)良的高溫強(qiáng)度、抗蠕變性能和電性能，工作溫度可達(dá)2000℃以上。加工難點(diǎn)包括材料難加工，內(nèi)孔異形結(jié)構(gòu)尺寸公差和幾何公差要求較嚴(yán)，以及表面質(zhì)量要求高等。內(nèi)孔異形結(jié)構(gòu)中的微小孔結(jié)構(gòu)與外圓同軸度要求＜φ0.01mm，雙錐錐面結(jié)構(gòu)角度公差滿足±10′，表面質(zhì)量最優(yōu)達(dá)到表面粗糙度值Ra＝0.4μm。
目前，加工雙錐錐面結(jié)構(gòu)和微小孔結(jié)構(gòu)一般可采用機(jī)械加工、電火花線切割和電火花成形加工等方法[1，2]，有時(shí)也會(huì)選用超聲振動(dòng)輔助電火花復(fù)合加工[3]。經(jīng)過對(duì)比，采用機(jī)械加工制造異形孔，存在成本高、復(fù)雜孔加工困難等缺點(diǎn)，尤其對(duì)于難熔高硬度材料，加工刀具易折斷，造成無法加工。復(fù)合加工成本相對(duì)較高且加工靈活性也較差。電火花加工可有效避免上述問題。
通過對(duì)難加工材料的微小孔、雙內(nèi)錐面等內(nèi)孔異形結(jié)構(gòu)的精密加工工藝分析，開展電加工工藝研究，采用合理的加工方法，最終實(shí)現(xiàn)達(dá)到尺寸和幾何公差及表面質(zhì)量要求。
02
陽極加工要求
陽極材料為WRe25鎢錸合金，外圓和端面對(duì)幾何公差要求較高，內(nèi)部結(jié)構(gòu)加工要求也較嚴(yán)格，內(nèi)錐孔錐角40°±20′和60°± 10′、φ（0.6±0.01）mm微小孔與外圓同軸度φ0.01mm以內(nèi)，φ（0.6±0.01）mm微小孔長度（0.8±0.03）mm，錐孔角度公差最嚴(yán)要求為±10′，表面質(zhì)量達(dá)到表面粗糙度值Ra＜0.8μm。陽極如圖1所示。
圖1 陽極
03
加工難點(diǎn)分析
1）陽極材料為難加工材料。鎢錸合金熔點(diǎn)為3180℃，密度為21g/cm3，硬度＞50HRC。相對(duì)于常規(guī)加工材料，鎢錸合金熔點(diǎn)約是鋼的2倍、鋁的5倍；密度約是鋼的3倍、鋁的7倍。其高熔點(diǎn)、高密度及高硬度特性給加工帶來很大困難。
2）高精度內(nèi)孔與外圓的同軸度要求高。陽極兩端雙內(nèi)錐孔和中間微小孔需要與外圓保證同軸度φ0.01mm以內(nèi)，結(jié)構(gòu)之間才能較好過渡，從而避免出現(xiàn)結(jié)構(gòu)錯(cuò)位。為保證后續(xù)線切割能加工內(nèi)孔成形，穿絲孔需要單邊留余量≥0.1mm，φ0.2mm電極絲與放電間隙之和需要≥0.25mm，避免慢走絲加工時(shí)，因電極絲裝夾偏離穿絲孔中心較大而造成短路。φ（0.6±0.01）mm內(nèi)孔的穿絲孔孔徑最大可達(dá)φ0.4mm。線切割絲徑與內(nèi)孔如圖2所示。穿絲孔為深徑比達(dá)57的深小孔，并要求與外圓的同軸度＜φ0.10mm，可避免φ（0.6±0.01）mm內(nèi)孔加工后留下穿絲孔痕跡。
圖2 線切割絲徑與內(nèi)孔
采用高速穿孔機(jī)加工φ0.4mm穿絲孔，然后采用慢走絲機(jī)床加工φ（0.6±0.01）mm內(nèi)孔，進(jìn)行2次裝夾定位，加工出的孔很容易與外圓存在同軸度偏差。如何保證工序間加工出的穿絲孔、內(nèi)孔與外圓擁有較高的同軸度，也是加工難點(diǎn)之一。
3）線切割雙內(nèi)錐孔與微小孔時(shí)易產(chǎn)生相互干涉。線切割加工40°±20′錐孔后，φ（0.6±0.01）mm微小孔長度（0.8±0.03）mm易產(chǎn)生過切（見圖3），長度超差。加工40°錐角時(shí)，主切偏移量為0.1mm，再加上0.04mm放電間隙，當(dāng)電極絲傾斜20°時(shí)，影響φ0.6mm微小孔60°方向孔口到60°端面距離。
4 ）雙內(nèi)錐孔精度和表面質(zhì)量要求高。40°±20′和60°±10′錐角尺寸精度要求較高，并且全跳動(dòng)值在0.02mm以內(nèi)，表面粗糙度值Ra＜0.8μm，對(duì)電加工工藝參數(shù)及電極制作都提出了較高要求。
a）陽極微小孔過切實(shí)物
b）陽極微小孔過切尺寸
圖3 線切割錐面后易產(chǎn)生中間孔長過切
04
解決方案
4.1 設(shè)計(jì)并制作高精度裝夾工裝
陽極經(jīng)過外圓和端面磨削后，需設(shè)計(jì)多道工序加工內(nèi)孔用的高精度裝夾工裝，以外圓和端面為基準(zhǔn)，進(jìn)行陽極與工裝裝夾，保證內(nèi)孔與外圓同軸度要求。
如果以圓形孔進(jìn)行定位，則工裝主要存在以下問題。
1）由于工裝裝配孔內(nèi)徑27mm加工過程中存在讓刀現(xiàn)象，導(dǎo)致裝配孔底端有輕微錐角，與底面基準(zhǔn)面不垂直，陽極裝配不到底面。
2）需要陽極磨制件和裝夾工裝進(jìn)行配磨，不適用于不同批次間加工。
改進(jìn)裝夾結(jié)構(gòu)，用 V 形孔定位替換整圓孔定位，降低裝夾工裝與陽極配磨要求，并要求φ27mm與陽極裝配間隙在0.005mm以內(nèi)，降低胎具加工公差要求，提高裝夾胎具的靈活性。改進(jìn)前后裝夾胎具如圖4所示。
a）改進(jìn)前
b）改進(jìn)后
圖4 改進(jìn)前后裝夾胎具
4.2 微小孔雙錐結(jié)構(gòu)高精度線切割加工
針對(duì)慢走絲線切割錐面時(shí)φ （0.6±0.01）mm內(nèi)孔干涉問題，采取加工時(shí)φ 0.6mm兩端孔口到端面距離分別留余量0.2mm的措施。此時(shí)錐角需加工至24°。然后其余錐孔尺寸和內(nèi)孔長度轉(zhuǎn)至電火花成形加工。線切割后中心微小孔形貌如圖5所示。
圖5 線切割后中心微小孔形貌
4.3 高質(zhì)量雙錐面電火花成形加工
加工過程中考慮電極的設(shè)計(jì)尺寸、電極表面質(zhì)量等因素，通過實(shí)踐與摸索，電極錐面角度60°、40°分別設(shè)計(jì)為59.9°～59.95°、39.9°～39.95°，最終電極尺寸如圖6～圖8所示。
圖6 60°粗加工電極
圖7 60°精加工電極
圖8 40°加工電極
加工過程中粗加工需要大能量去除余量，然后精加工深度達(dá)到尺寸公差要求，修光表面達(dá)到工藝要求。加工過程中的參數(shù)，隨著零件表面余量的減少，低壓電流和脈寬逐漸減小，間隙放電電壓逐漸變大。電加工參數(shù)見表1。
表1 電加工參數(shù)
電極錐面質(zhì)量顯著影響加工后陽極表面質(zhì)量。如果用數(shù)控車床加工，因靠數(shù)控程序控制進(jìn)行X軸、Y軸運(yùn)動(dòng)完成，在顯微鏡下觀察表面有明顯的波峰波谷紋路，會(huì)影響陽極加工后錐面的表面質(zhì)量；而采用手動(dòng)車削，車刀安裝在小滑板上，靠手動(dòng)沿導(dǎo)軌直線加工出來，加工后的表面較為平整。由此需采用手動(dòng)車削機(jī)床加工電極。數(shù)控和手動(dòng)加工電極錐面外觀對(duì)比如圖9所示。
a）數(shù)控加工電極表面質(zhì)量
b）手動(dòng)加工電極表面質(zhì)量
圖9 數(shù)控和手動(dòng)加工電極錐面外觀對(duì)比
05
實(shí)施效果
加工后的陽極經(jīng)過微小孔、雙錐孔及表面質(zhì)量檢測，全部滿足圖樣要求，微小孔實(shí)測值為φ0.603mm，與外圓同軸度為φ0.008mm，錐面全跳動(dòng)最優(yōu)可達(dá)0.006mm。陽極檢測值見表2，陽極外觀如圖10所示。
表2 陽極檢測值
a）整體外觀 b）俯視
圖10 陽極外觀
06
結(jié)束語
本文針對(duì)陽極的異形內(nèi)孔結(jié)構(gòu)和鎢錸合金材料的電加工難點(diǎn)進(jìn)行工藝分析與方案改進(jìn)，通過線切割與電火花成形加工相配合的方法，高效高質(zhì)地完成陽極內(nèi)孔異形結(jié)構(gòu)的加工，實(shí)現(xiàn)了高精度裝夾定位、線切割加工微小孔大錐面結(jié)構(gòu)以及電火花加工錐面等關(guān)鍵技術(shù)突破，為類似難熔高密度材料的精密加工提供了參考。
專家點(diǎn)評(píng)
文章闡述了異型難熔陽極的雙錐微小孔加工難點(diǎn)和解決方案。根據(jù)同軸度要求設(shè)計(jì)制作高精度裝夾胎具，通過線切割和電火花成形加工相配合的方法，實(shí)現(xiàn)了難熔陽極的微小孔線切割加工以及大錐面電火花加工等多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)突破，為類似材料的精密加工提供了實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。
文章結(jié)構(gòu)合理，分析全面，思路清晰，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，在線切割和電火花成形加工方面積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)。
